Dove possono sfondare i produttori di componenti strutturali di batterie per veicoli elettrici?
Con l’intensificarsi della concorrenza nel settore globale delle batterie per veicoli elettrici, i componenti strutturali si trovano ad affrontare una chiara pressione di sovraccapacità. Sotto la duplice esigenza di riduzione dei costi e miglioramento delle prestazioni, l’efficienza produttiva, la qualità del prodotto e il controllo generale dei costi sono diventati i fattori decisivi per la competitività.
Tra i vari componenti, i gruppi dei cappucci delle batterie rivettati sono ampiamente adottati nei sistemi strutturali delle batterie dei veicoli elettrici. Essendo una parte critica relativa alla sicurezza-, svolgono un ruolo chiave durante l'intero ciclo di vita del funzionamento della batteria.
Le sfide principali nella produzione di cappucci per batterie rivettati
Essendo un componente strutturale e di sicurezza chiave, i gruppi di coperchi della batteria rivettati devono soddisfare requisiti di affidabilità estremamente elevati. Tuttavia, i produttori si trovano spesso ad affrontare diversi colli di bottiglia nella produzione:
1. Requisiti di sicurezza e affidabilità
I gruppi dei cappucci della batteria funzionano in presenza di vibrazioni-a lungo termine, cicli termici e altre condizioni difficili, richiedendo prestazioni di tenuta estremamente stabili.
Tuttavia, i processi di saldatura tradizionali spesso hanno difficoltà a garantire l’uniformità, portando a rischi quali resistenza della saldatura insufficiente o difetti di saldatura. Inoltre, i processi di assemblaggio e saldatura possono influire sulla planarità della superficie, riducendo la resa durante la successiva saldatura dell'involucro della cella e aumentando i rischi complessivi di produzione.
Questi problemi possono infine provocare perdite di elettrolito o addirittura instabilità termica, ponendo seri problemi di sicurezza per le applicazioni dei veicoli elettrici.
2. Limitazioni dell'efficienza produttiva
I gruppi di tappi della batteria rivettati sono composti da più parti irregolari assemblate attraverso complessi processi di rivettatura, che richiedono un'elevata coerenza tra i componenti.
Le linee di produzione convenzionali raggiungono in genere solo 800-1.000 pezzi/ora e sono spesso limitate da compatibilità limitata delle parti, lunghi tempi di cambio formato, bassa efficienza e prestazioni di rendimento instabili.
Di conseguenza, lo spreco di materiale aumenta mentre l’efficienza complessiva della produzione rimane difficile da migliorare.
3. Frammentazione della linea di produzione
Le configurazioni di produzione tradizionali fanno molto affidamento su processi segmentati con frequenti manipolazioni tra le stazioni, il che porta a una scarsa continuità del processo.
Allo stesso tempo, i dati sulla qualità spesso non vengono acquisiti in tempo reale, rendendo difficile il controllo della qualità a ciclo chiuso-. Ciò indebolisce anche la tracciabilità e riduce l’intelligenza e il coordinamento complessivi della linea di produzione.
HGLaser – Specialista nella produzione intelligente dell'assemblaggio dei tappi delle batterie
In qualità di fornitore di soluzioni di elaborazione laser e automazione, HGLaser si concentra sulla fornitura di soluzioni di produzione a livello di sistema-per la produzione di gruppi di cappucci delle batterie.
L'azienda ha sviluppato una linea di produzione aggiornata e completamente automatizzata per l'assemblaggio e il collaudo dei tappi delle batterie rivettati, ottenendo una produttività rivoluzionaria di oltre 2.400 pezzi/ora, garantendo al tempo stesso prestazioni di rendimento stabili e qualificate.
Attraverso l'innovazione del sistema integrato, HGLaser fornisce una soluzione di produzione altamente efficiente, precisa e affidabile, supportando il continuo aggiornamento del settore.
Serie Flexi: linea di assemblaggio e test dei tappi della batteria rivettati completamente automatica
Ultra-Veloce|Ultra-Preciso|Ultra-stabile
Questa linea di produzione integra l'intero processo produttivo in un unico flusso continuo, compresa l'alimentazione automatizzata flessibile, la marcatura e lo smistamento laser in linea, l'assemblaggio di precisione, la saldatura laser, il test delle prestazioni di tenuta e la convalida funzionale finale.
Fornisce un'ottimizzazione mirata per i principali colli di bottiglia nella produzione dei tappi delle batterie.
Sfida chiave 1: l'instabilità della planarità post-saldatura che influisce su resa e sicurezza
Uno scarso controllo della planarità dopo la saldatura può portare a problemi durante la consegna ai produttori di celle della batteria, con un impatto diretto sui tassi di rendimento e sulle prestazioni di sicurezza della batteria.
Soluzione HGLaser
Tecnologia di controllo della planarità sviluppata internamente-+ monitoraggio completo-del processo + controllo dell'algoritmo intelligente
Approccio per processi:
Monitoraggio completo-del processo di saldatura, pre{1}}rivettatura, rivettatura principale e test di tenuta dell'elio con controllo ottimizzato dei parametri
Ottimizzazione dell'algoritmo-guidato dai dati che consente una regolazione precisa e un controllo-della planarità a circuito chiuso
Risultati:
Planarità del cappuccio controllata entro 0,05 mm
Resa del processo di saldatura Maggiore o uguale al 98%
Raggiungere il livello di prestazioni-leader del settore
Sfida chiave 2: mancanza di flessibilità nella produzione in lotti-piccoli-di modelli multipli
Le linee di produzione tradizionali faticano ad adattarsi alla produzione multi-SKU e a piccoli{{1}lotti, con conseguente basso utilizzo e frequenti tempi di inattività causati dai cambi di produzione.
Soluzione HGLaser
Architettura modulare + piena-compatibilità del modello + sistema di trasferimento maglev ad alta-velocità
Approccio per processi:
Strategie di alimentazione adattative basate sulle caratteristiche del materiale per ridurre alimentazioni errate e interruzioni
Design modulare di attrezzature, sistemi di alimentazione, unità di movimento e moduli di trasferimento per ridurre significativamente i tempi di cambio formato
Sistema di trasferimento maglev ad alta-velocità che consente velocità di trasporto fino a 2 m/s, precisione di posizionamento di ±0,02 mm e carico utile a stazione-singola maggiore o uguale a 30 kg
Risultati:
Compatibile con tutti i modelli di tappi batteria rivettati entro 280 mm × 80 mm
Capacità produttiva fino a 2400 pz/h
Prestazioni di throughput-leader del settore
Convalida del settore e creazione di valore
La linea di produzione risolve in modo efficace i principali colli di bottiglia nella produzione dei tappi delle batterie, consentendo saldature stabili ad alta velocità, assemblaggio di precisione e funzionalità di ispezione guidate dall'intelligenza artificiale.
È già stato convalidato nella produzione di massa presso i siti dei clienti e ha ricevuto un forte riconoscimento dai principali produttori di componenti strutturali di batterie per veicoli elettrici.
HGLaser: sviluppo della produzione intelligente per componenti di batterie per veicoli elettrici
Dalle principali tecnologie di elaborazione laser all'integrazione-del sistema di linea completa e all'automazione-a ciclo chiuso, HGLaser continua ad approfondire l'integrazione della produzione laser e dei sistemi di produzione intelligenti.
Realizzando soluzioni su misura-basate su scenari per i clienti, l'azienda fornisce linee di produzione chiavi in mano scalabili e altamente affidabili per produttori di batterie globali.
Guardando al futuro, HGLaser continua a guidare la produzione di batterie per veicoli elettrici verso un futuro più sicuro, più efficiente e più intelligente.
